由于我國的技術(shù)水平和基礎(chǔ)工業(yè)相對其他發(fā)達(dá)比較落后，數(shù)控機床的性能、水平和性與工業(yè)發(fā)達(dá)相比差距還很大。因此，閥門機床加速進行我國數(shù)控系統(tǒng)的工程化、商品化攻關(guān)，盡快建成與完善我國數(shù)控機床和數(shù)控產(chǎn)業(yè)成了我國的主要任務(wù)。目前，我國在發(fā)展數(shù)控機床業(yè)中存在的主要問題主要有以下幾點：

　　缺乏實事求是的精神，忽視了數(shù)控機床本身的技術(shù)特點、發(fā)展規(guī)律，沒有實事求是地制定數(shù)控機床發(fā)展的規(guī)劃，自一目性大。

　　 缺乏系統(tǒng)深人的工作難以對各種技術(shù)資料進行積累，設(shè)計方法陳舊，僅靠類比模仿進行產(chǎn)品設(shè)計，既缺乏機床創(chuàng)新的基本理論，又缺乏豐富的生產(chǎn)實際經(jīng)驗，對自動化機床、數(shù)控機床的剛度、振動、熱變形、噪聲、精度補償?shù)然A(chǔ)技術(shù)缺乏深人研究，對各類機床加工工藝、布局、結(jié)構(gòu)、導(dǎo)軌、卡軸、卡具等應(yīng)用技術(shù)又缺乏認(rèn)真試驗，難以創(chuàng)新設(shè)計出適銷的產(chǎn)品。

　　沒有合理地運用資源，這主要表現(xiàn)在兩點：，對于所涉及到的研究所、廠房等沒有綜合應(yīng)用、取長補短，往往見到的是他們孤軍作戰(zhàn)，而且各單位忙于生存，普遍缺乏深人系統(tǒng)的工作，更沒有做到生產(chǎn)一代、研制一代、預(yù)研一代等可持續(xù)的發(fā)展；，機床行業(yè)人員素質(zhì)低，缺乏各方面人才，而且各研究單位、企業(yè)、人才流失嚴(yán)重，、設(shè)計力量虛弱，往往呈現(xiàn)低效運行狀態(tài)。

　　我國制造業(yè)大環(huán)境的制約。由于沒有在范圍內(nèi)發(fā)展大量大批生產(chǎn)自動化，對自動化機床的卞機設(shè)金!一的基本功較差，而機床的品種結(jié)構(gòu)發(fā)展，全靠主機設(shè)計本領(lǐng)加以變化，因此，雙面數(shù)控鏜孔機床依靠引進和合作生產(chǎn)來發(fā)展各類卞機，至今我國許多、新結(jié)構(gòu)的數(shù)控機床大都為合作產(chǎn)品，基本處于仿制階段。缺乏吸引、高素質(zhì)人才創(chuàng)新創(chuàng)業(yè)的環(huán)境，高速、柔性、機床配套技術(shù)的自主能力低。對技術(shù)重引進、輕消化吸收的問題仍很突出。“消化”在整個資金投人中所占的比例相對其他工業(yè)發(fā)達(dá)來講太低。

　　經(jīng)過近20年攻關(guān)，國產(chǎn)數(shù)控機床的性較大的提高，從早期的100多小時提高到“十五”期末的500多小時。通過《數(shù)控機床與基礎(chǔ)制造裝備》科技重大專項的實施，使得專項產(chǎn)品的性普遍達(dá)到900h以上，在“十二五”期間的目標(biāo)是整機達(dá)到2000h，基本達(dá)到水平，但距5000h的水平仍然存在的差距。

　　數(shù)控機床在其壽命周期內(nèi)的故障發(fā)生概率是不同的，可用的故障率曲線(俗稱浴盆曲線)來表示。

　　本文對數(shù)控機床的性技術(shù)進行論述，包括性設(shè)計技術(shù)、制造性技術(shù)、性試驗技術(shù)、性評估技術(shù)、早期故障技術(shù)、運行性技術(shù)、性管理技術(shù)等，提出國產(chǎn)數(shù)控機床性提升策略。

　　機床的零部件在運行過程中承受的載荷分為兩類：工作載荷和非正常載荷。工作載荷是完成設(shè)備功能所的;非正常載荷則是由于設(shè)計不當(dāng)和在制造過程造成的，例如加工殘余應(yīng)力、熱應(yīng)力、受力不均衡、剛度不夠等，非正常載荷會使零部件的變形加大，造成不正常的磨損和損壞。應(yīng)力分析的目的就是通過結(jié)構(gòu)設(shè)計使得非正常載荷減少到。

　　利用熱和結(jié)構(gòu)禍合技術(shù)仿真計算了主軸箱在熱和結(jié)構(gòu)禍合作用下的溫度場及熱變形，建立了某數(shù)控車床主軸箱有限元分析模型，分析確定了主軸部件和主軸箱的熱變形趨勢，為主軸箱的優(yōu)化設(shè)計和熱誤差補償?shù)於嘶A(chǔ)。通過主軸恒轉(zhuǎn)速和變轉(zhuǎn)速熱誤差試驗分析主軸箱溫度場分布及其對主軸熱誤差的影響趨勢，建立龍門機床誤差元素模型，分析影響機床各坐標(biāo)軸加工精度的主軸熱誤差分量，并提出結(jié)構(gòu)優(yōu)化、熱平衡、誤差補償建模等3種減少熱誤差的措施。